中国品牌发展到今天，其成就是有目共睹的，然而国产自主品牌与国际品牌的差距到底有多少？对于普通消费者来说这个问题太过抽象，业内人士的评价也不免或多或少带有感情色彩，在这之中第三方市场咨询研究机构往往具有分量不轻的话语权。

  根据J.D. Power发布的2017中国新车质量研究SM（IQS）显示，中国自主品牌与国际品牌新车质量的差距连续第七年缩小，2017年两者的每百辆车问题数（PP100）已进一步缩小至仅13分。在中国品牌与国际品牌的新车质量差距逐年减小的趋势中，我们也发现在J.D. Power发布的中国新车质量研究(IQS)报告中，有一个品牌已经连续五年稳定的位列中国品牌榜首，它就是广汽传祺，旗下的明星车型GS4更是连续两年位列紧凑型SUV细分市场中国品牌榜首，不难看出，广汽传祺已经成为引领中国品牌向上的品质样板，注重质量的价值观和方法论已经成为了广汽传祺新时代的造车三观。

  先定个小目标，做一张质赢世界的中国名片

  今年是广汽传祺成立的第十个年头，从2010年的第一款车型GA5开始，广汽传祺就一直坚持着正向开发的道路，注重品质的造车精神也被注入广汽传祺体内。经过十年的品质建设历程，今天的广汽传祺已经拥有了围绕设计品质、供应品质、制造品质和服务品质的全员全过程一体化的质量管理体系。

  想要构筑全过程的感知质量评价体系，仅靠车企本身唱独角戏很难取得效果，引入第三方和消费者代表参与评审往往是最为客观有效的途径，广汽传祺由此成立了BSCI（顾客满意度改善事务局）架构，这样的市场反馈收集机制其实已经很常见，难能可贵的是广汽传祺对其重视力度在中国品牌中堪称空前。在消费者反馈收集渠道方面，除了常见的满意度调研和400热线用户回访等常规途径，广汽传祺还吸收了网络自媒体以及第三方机构IQS的调研成果，值得注意的是BSCI架构的直接领导包括了广汽传祺总经理和质量总监，这也就使得消费者和市场的反馈落实更加掷地有声。分析吸取一系列市场反馈后，BSCI架构会将改进意见落实到包括产品策划，设计开发，量产售后以及供应商等全价值链，最终再次经过市场端确认，这样的良性循环过程自然也就促成了广汽传祺品质向上的势头以及越来越好的市场反馈。

  值得欣慰的是，对于广汽传祺来说，它的愿景并不限于销量的扩张，打造一张质赢世界的中国名片让我们看到了传祺心中的大志向，并且广汽传祺已经在努力开始实现这一愿景。

  积水成渊，完善质量体系行之有效

  远大志向固然重要，空有匠心却支撑起质赢世界的中国名片，一套完善有效的质量体系才是硬道理，在关乎质量体系的建设上，各个车企都有着自己的一套方法，国际老牌车企在这一方面已经颇为成熟，中国品牌也正在快速迎头赶上。

  1.树立高标准从根源把控质量

  拿广汽传祺来说，在开发过程就已经从根源开始树立较高标准，虽然“入行”仅有十年，但广汽传祺对自己的标准要求高度看齐百年国际品牌。

  随着对车内空气质量和环保工艺标准的提高，内外饰材料和工艺的选择以及辅料使用越来越成为消费者和车企厂家关注的对象。广汽传祺在这一方面一直遵从着比国标更为严格的社内VOC（挥发性有机物）限度标准，一方面对车内使用的上百种材料进行VOC对比检测，优选低VOC材料；另一方面，禁用密度板，含苯和含甲醛油漆及粘结剂等高VOC挥发的材料，在环保工艺的选择上，广汽传祺采用了水性造革工艺，水性脱模剂，并优选热压复合成型工艺。通过反复优化零部件的VOC指标，控制车内VOC远低于国家标准。

  从项目目标设定，目标分解，虚拟样机，策划实施最终到目标达成，广汽传祺建立了一道循环优化的V型正向开发模式，产品研发过程中的不断循环优化改进，保证了产品的开发质量。

  2.严苛品质验证体系自查自省

  纸上得来终觉浅，保证产品设计可靠性的最佳方法就是在生产过程中进行反复的质量验证。在制度标准上，广汽传祺除了需满足国家法规认可平台标准外，还需要满足广汽开发认可平台制定的更为严格的标准。

  广汽传祺的G-TVS品质验证体系从产品研发阶段就已经开始介入，除了公司内部的发动机台架试验室，整车性能试验室和零部件试验室以外，公司以外的研究院试验室，供应商试验室和第三方试验室同样成为广汽传祺产品试验验证体系的一部分，2大认可平台，7大领域严苛验证，25类试验大项和600个验证子项确保了验证体系的完善，每一款新车通过开展CAE验证、系统试验、整车试验 和“五高一山一尘”试验，近200台车的各种试验，累计耐久里程约1980万公里，使得每一款新车在量产前都需要绕地球赤道100圈，以充分验证其耐久性。

  3.全自动化过程保证零缺陷

  为保证产品生产制造和装配过程中的一致性，自动化设备和工艺的使用已经成为了如今汽车生产制造的主流。广汽传祺在焊接、涂胶等关键工序实现的全自动化生产，有效避免了人为元素对产品质量的影响，冲压阶段采用具备主动分段精确加压功能的数控液压垫有效提升了板件品质，力士乐高品质清洗机则提升了冲压板件的外观质量；焊接阶段则采用了两种机器人，KUKA机器人负载210kg，重复定位精度±0.06mm，ABB机器人负载235kg，重复定位精度±0.08mm；涂装阶段除了采用入槽角度45度的摆杆输送链外，PVC机器人也能精准控制喷嘴压力，准确控制膜厚；影像识别系统的定位及风挡玻璃的自动安装等工序则保证了安装阶段的精准度。

  不同于传统车企，除了生产过程的自动化以外，广汽传祺在产品检测和工序管理上同样实现了自动化进程。从制程检测到完成品检测再到出货检测，300%自动化零件功能检测，有效防止了不良品流出。CPK是现代企业用于表示制成能力的指标，广汽传祺对全工序均进行了CPK管理，关键工序CPK≥1.67达到了A+级优秀标准，一般工序CPK≥1.33则达到了A级稳定状态。全过程的自动化生产，检测以及全工序CPK管理，用严格量化的标准和精确误差范围确保了零件品质的一致性。

  4.严选机制下的一流供应商配套

  全球化的造车体系越来越被主流车企所广泛接受，在打造完善的供应商品质管理体系上，广汽传祺也有着自己的一套严选机制，2016年传祺与十家全球顶级供应商构建了战略同盟，在零部件配套、产品开发、技术共享、成本控制、市场开拓等方面深化合作，2017年全球零部件百强企业中有80%均为广汽传祺提供了零部件配套服务，目前世界排名前10的供应商均为传祺配套，对于确保产品品质有着积极意义。

  对供应商QCD三个领域的综合评价，让品质成为了广汽传祺择优配套的标准，而针对供应商展开的年度体系复审淘汰制度，再一次为广汽传祺的质量稳步提升把准了关。

  市场对质量的认可吗？销量说了算

  品质战略的火力全开使得广汽传祺有着越来越被看好的发展前景，然而产品到底能不能得人心，最终还是要靠市场说了算，在我国乘用车市场增速放缓的形势下，广汽传祺2017年累计销量达50.86万辆，同比增长37%，今年1-3月，传祺累计销售新车14.93万辆，同比增长22.73%。

  细分车型上，从上市以来传祺GS4就一直稳定保持在中国品牌SUV销量榜单前五名，丰富的配置功能有着很好的上手度，转向指向和悬架支撑也都调教到位，1.3T和1.5T两款发动机在动力和油耗上均有着出色表现，这使得它在国内竞争激烈的紧凑型SUV红海中长盛不衰，今年1-4月GS4累计售出94989辆，市场表现十分坚挺，即将在6月上市的新款GS4有望为其销量再添一把火。

  GS8更是堪称中国品牌SUV突破20万天花板的里程碑式车型，高度原创并且精致质感不俗的内外设计，扎实稳健的底盘调教以及出色的舒适实用性让它一经亮相就受到极大的追捧，更是一度面临供不应求的局面，上市以来月均近万台的销量已然撼动了汉兰达和锐界多年以来在中型SUV市场的常青树地位。

  中高端商务MPV向来是拼质感拼品质的战场，长久以来这一市场牢牢被GL8和奥德赛所占据，传祺GM8的出现再次让我们对中国品牌汽车的造诣刮目相看，其在豪华感和舒适性的营造上已经和主流合资竞品难分伯仲，外观上强大的气场更是有着力挑合资老将的势头，不少GM8车主都曾在GM8和GL8之间徘徊，而目前处于产能爬坡阶段的GM8也开始面临供不应求的局面。

  目前，广州总部两条生产线的标准产能为35万辆，加上杭州工厂及新疆工厂建成的产能，2018年，传祺总标准产能是50万辆，通过生产效率提升广汽传祺将在2018年达成年产能70万辆，而这也是广汽传祺今年要实现的销售目标。加上今年1月份启动建设的宜昌工厂新增年产能20万辆，届时传祺将形成覆盖珠三角、长三角、华中区域和“一带一路”经济带的产能布局，为实现2020年传祺100万辆年产销规模目标，提供强有力的支撑。

  结语

  从诞生之日起长达十年的正向研发经历以及不断完善严苛的质量管理模式，让广汽传祺在今天竞争愈发激烈的中国汽车市场乃至全球汽车市场中显示出旺盛的活力，今年年初的北美车展上广汽传祺掀起了一股中国品牌汽车热潮，不仅车展官网上的广汽传祺全系产品获得了大量点击率，国外主流媒体也纷纷将广汽传祺展台作为北美车展的一个重要景点，这一回面对历来严苛的国外汽车媒体，以广汽传祺为代表的中国品牌受到的不再是冷眼和嘲笑，而是惊叹与掌声。按照规划，广汽传祺将于2019年第四季度正式进入北美市场，届时能否真正成为一张质赢世界的中国名片？且让我们拭目以待。